Производството на Apple Watch е в повратна точка: случаите на... Apple Watch Ultra 3 и Series 11 Те се произвеждат чрез 3D печат със 100% рециклиран титанов прах от аерокосмически клас. Тази промяна, когато се увеличи мащабът, позволява производството на милиони части с много тесни допуски и покритие, подходящо за устройство за китка.
В допълнение към прецизността, преминаването към адитивно производство значително намалява отпадъците: новата линия използва приблизително половината от материала отколкото класическите методи за изваждане. За потребителите в Испания и Европа това означава продукт с по-малък екологичен отпечатък, без да се жертва издръжливостта, дизайнът или производителността.
Какво се променя с 3D печата на титан?
Ключовата иновация се състои в преминаването от субтрактивен процес (коване и обработка на блок) към адитивен, при който корпусът се изгражда. слой по слой докато достигне окончателната си форма. Резултатът е 50% по-ниска употреба на суровини в тези титаниеви корпуси в сравнение с предишните поколения.
Според компанията, новият производствен поток е позволил икономии повече от 400 тона титан само за една година, като същевременно се поддържа необходимото ниво на издръжливост и естетическо покритие. Тази ефективност е в съответствие с плана на Apple за 2030 г. за постигане на въглеродна неутралност в цялата верига на стойността.
От коване и CNC до лазер: защо сега е моментът
Работата с титан е сложна и скъпа: топенето му изисква температури, близки до 1700 ° C и контролирани среди (вакуум или инертна атмосфера). Следователно, обичайната практика досега беше материалът да се кова при 700–900 °C и след това да се обработва с CNC машина, подход, който разхищава материал и оказва прекомерно натоварване върху инструментите поради твърдостта и задържането на топлина от метала.
В предишните поколения корпусът е започвал от кована слитка, която е била оформяна, за да се постигне окончателната ѝ форма. С 3D печат, детайлът се ражда много по-близо до окончателната си форма, което прави последващата машинна обработка много по-лесна. по-кратко и по-ефективноКато цяло, общото време за производство е съкратено с около 20% в сравнение с традиционната схема коване + CNC, с по-малка консумация на електроенергия и по-малко операции.
Ето как се отпечатва всяка кутия: прах, слоеве и контрол на качеството
Процесът започва с атомизиране на титан, за да се получи... прах около 50 микронафина настройка на съдържанието на кислород, за да се избегне опасно поведение при контакт с лазера. Всеки принтер работи с галванометър и шест лазера, които изграждат повече от 900 слоя с дебелина около 60 микрона, за да образуват една единствена кутия; в нашето ръководство за видове 3D принтери Тези системи са обяснени.
Когато печатът е завършен, излишният прах се отстранява на два етапа: един грубо почистване с прахосмукачка и друга фина стъпка, използваща ултразвуково разбъркване за освобождаване на зърна, задържани в канали и кухини. След това детайлът се отделя чрез рязане с електрифицирана тел под течно охлаждане, за да се предотврати деформация, предизвикана от топлина.
Тъй като геометрията е с почти нето размер, окончателното CNC фрезоване е бързо и изисква по-малко енергия. След това регулиране на размерите, кутията преминава през довършителни работи като полиране, пясъкоструене и лазерни обработки, които усъвършенстват текстурата и блясъка на метала преди сглобяването.
- Контролиран прах: атомизация и регулиране на кислорода за стабилност на лазера.
- Лазерно строителствошест лъча, работещи паралелно, и повече от 900 слоя.
- Обезпрашаванеаспирация и ултразвук за отстраняване на вътрешни остатъци.
- Разделяне и проверка: рязане с тел и автоматизирано оптично измерване.
Сигнал, водонепроницаемост и детайли, които не можеха да бъдат реализирани преди.
Използването на метал не бива да компрометира свързаността. За да се постигне това, корпусът е интегриран... структура на смолата Тази смола позволява на радиовълните да преминават в модели с клетъчна свързаност. Тя се инжектира по време на процеса, преминава през микроканали и се закрепва към вътрешни канали, за да се постигне здраво уплътнение, съвместимо с титаниеви обработки.
3D печатът позволява и текстуриране на вътрешни области, което е трудно или невъзможно да се постигне с традиционното коване. В Apple Watch това... микротекстуриран интериор Подобрява адхезията между металните и пластмасовите дистанционни елементи на антенния модул, допринасяйки за водоустойчивост и по-надежден монтаж с течение на времето.
Екологични цели и тяхното въздействие върху европейския пазар
Преминаването към добавки се изразява в По-малко материал, по-малко енергия и по-малко отпадъци през целия производствен цикъл. Apple свързва този напредък със своята пътна карта Apple 2030 за въглеродна неутралност, с използване на възобновяема електроенергия за производството на Apple Watch и по-голяма кръгова икономика благодарение на използването на 100% рециклиран титан.
За потребителите в Испания и останалата част от Европа, тази еволюция е в съответствие с търсенето на по-устойчиви продукти, без да се прави компромис с производителността. Комбинацията от спестявания на над 400 тона титан, рационализирани процеси и автоматизиран контрол на качеството поставя фокуса върху... по-малко въздействие върху околната среда и по-гъвкаво производство.
Въвеждането на 3D титанов печат в Apple Watch съчетава индустриална прецизност, ефективност на материалите и осезаеми подобрения в свързаността и водоустойчивостта, което бележи промяна в начина, по който смарт часовниците се произвеждат в голям мащаб в екосистемата на Apple.
