Ако прекарвате дните си в печат на части и тестване на профили, рано или късно ще откриете, че Финото калибриране на 3D принтера е от решаващо значение между пластмасова каша и почти професионален резултат. В днешно време разполагаме и с инструменти, автоматизирани тестове в слайсери и дори онлайн калкулатори, които ни позволяват да разчитаме на симулации и прецизни изчисления за настройване на машинатаКато контрол на качеството чрез симулациябез да се налага ръчно да създавате формули всеки път.
В тази статия ще разгледаме стъпка по стъпка всичко необходимо за Калибрирайте модерен FDM 3D принтер, като комбинирате практически тестове, симулация и помощни програми като OrcaSlicer, PrusaSlicer, SuperSlicer, Cura или Bambu Studio.Ще видите как да управлявате потока, PID/MPC, стъпките, налягането в дюзите, отдръпванията, допустимите отклонения, MVS и др. Ще интегрираме и инструменти като... онлайн калкулатори като orcacalculator.comкоето значително ускорява работния процес, когато регулирате потока, предварителното налягане и максималния поток.
Как всъщност работи FDM 3D принтерът и защо калибрирането е важно
Преди да се заемем сериозно с тестовете, е полезно да запомним, че FDM 3D принтерът е по същество механична система, контролирана от фърмуер. където мотори, ремъци, винтове, температурни сензори и екструдер избутват разтопена пластмаса слой по слой. Разбирането на тази обща операция помага за по-доброто тълкуване на това, което се случва, когато нещо се обърка.
Най-общо казано, имаме набор от оси на движение (X, Y, Z) и „Специална“ ос: оста на екструдиранеТази система не движи печатащата глава в пространството; вместо това две зъбни колела избутват нишката през хотенда. Фърмуерът преобразува G-кода на слайсера в стъпки на двигателя, като регулира ускоренията, токовете и времето, така че всяка линия пластмаса да падне точно там, където трябва.
Тази „екосистема“ включва също отопляемото легло, вентилацията на слоя, електронната платка и, разбира се, слайсерът, който генерира G-кодСледователно, доброто калибриране винаги е комбинация от: настройки на фърмуера, параметри на ламинатора и механични условия (напрежение на ремъка, лагери, твърдост на шасито и др.).
Много от тестовете, които ще видим по-долу, разчитат на прости симулационни моделиФърмуерът оценява какъв трябва да бъде термичният отклик или налягането в дюзата и въз основа на реалните показания коригира вътрешните си модели (PID, MPC, Input Shaper, Pressure Advance и др.).
Инструменти и помощни програми за валцоване за калибриране със симулация
За да проведете различните тестове, ще ви е необходим модерен ламинатор, защото Повечето процедури за калибриране зависят директно от слайсераДнес най-често използваният FDM софтуер са OrcaSlicer, Bambu Studio, PrusaSlicer, SuperSlicer, Cura, Lychee FDM и IdeaMaker, всеки със свои собствени трикове.
OrcaSlicer, Bambu Studio и PrusaSlicer са разклонения като SuperSlicer Те включват специфични менюта за калибриране, които автоматично генерират температурни кули, кухи кубове, тестове за поток, свиване, налягане, Input Shaper и др.Много от тези тестове са базирани на скриптове, които променят параметрите слой по слой, което буквално е малка инкрементална симулация на това как машината реагира.
В Cura, например, има плъгинът Калибровъчни формикоето добавя огромен каталог от тестови модели (калибровъчен куб, температурна кула, мост, тестове за свиване, тестове за толеранс и др.) и ви спестява необходимостта да ги търсите един по един във външни хранилища. Всяка част е проектирана да Изолирайте параметър и вижте как се държи при различни условия.
В допълнение към това, което е интегрирано в слайсерите, е много интересно да се включат и външни инструменти, като например специфични онлайн калкулаториТипичен пример е orcacalculator.com, минимална и лека помощна програма, която ви позволява да получавате стойности за секунди. Дебит, предварително налягане и максимален дебит В OrcaSlicer можете да изчислите резултатите от вашите тестови измервания, без да се затруднявате с формули или електронни таблици всеки път.
Първата стъпка в сериозното калибриране е да се уверите, че Драйверите на двигателя доставят правилния токVREF или работният ток директно определя дали двигателите прескачат стъпки, прегряват или вибрират прекомерно.
В търговските принтери, стига да не докосвате двигатели или кинематика и да не виждате ясни симптоми (загуба на стъпки, тревожно прегряване), Обикновено не е необходимо да докосвате VREF.Но ако сте сменяли драйвери, двигателя на екструдера или имате силно модифицирана машина, си струва да изчислите оптималната стойност.
Изчислението се основава на три ключови данни: тип драйвер (TMC2209, TMC2208, A4988 и др.), номинален ток, поддържан от двигателя, и фърмуер Който и да използвате (Marlin, Klipper, други). Идеята е токът, който драйверът подава, да съответства на тока, който двигателят може да обработи, като се прилага запас за безопасност от 80-90%.
В драйвери, конфигурирани чрез фърмуер (UART/SPI режим), просто проверете текущата конфигурация (например, използвайки M503/M122 в Marlin) и Настройте параметри като run_current в блоковете на драйвера за всяка ос (в Klipper, в printer.cfg). Ако драйверът е в режим Standalone/StepDir, трябва да използвате физическия потенциометър и формулата или калкулатора, препоръчани от производителя (E3D, например, има много ясна документация по този въпрос).
Калибриране на екструдера: стъпки на мм и E-стъпки / разстояние на завъртане
Една от най-критичните части на всяка FDM машина е екструдерът, защото контролира колко филамент влиза в хотендаАко се отклоните от курса тук, всяка друга настройка (дебит, допуски, налягане и др.) автоматично ще бъде компрометирана.
Класическата процедура се състои в маркиране на определено разстояние върху нишката (например 100 мм), инструктирайте принтера да екструдира същата дължина и измерете колко всъщност се е преместилС тази разлика, преизчислявате стъпките на мм от екструдера, използвайки формулата:
Нови стъпки/мм = Текущи стъпки × Очаквано разстояние ÷ Действително разстояние.
В Marlin стойността на E-стъпките се променя във фърмуера или чрез команди M92 и се запазва с M500; в Klipper, вместо стъпки на мм, се използва следното разстояние_на_въртенекойто се основава на кинематиката и диаметъра на зъбните колела. Можете да преобразувате от едно в друго, използвайки официалната формула, или да разчитате на Онлайн калкулатор за специфични E-стъпки/разстояние на завъртане.
Тази настройка трябва да се извърши, когато дюзата е гореща и пластмасата се екструдира, а не на открито, защото Противоналягането на горещата част влияе върху действителното поведение на екструдераСамо когато екструдерът е правилно настроен, има смисъл да се пристъпи към калибриране на потока, прибиранията или напредването под налягане.
Термично калибриране: PID и MPC на горещата част и леглото
Контролът на температурата е друг основен стълб: PID (или MPC в по-напредналите фърмуери) е алгоритъмът, който решава колко мощност да се изпрати към нагревателите. За да се поддържат стабилни дюзата и леглото. Лошо настроеният PID причинява пикове, трептения и в екстремни случаи - повреди при печат.
В Marlin можете да стартирате автонастройващия PID (например M303) за хотенд и легло, да оставите фърмуера да изпълни своите цикли и Приложете новите стойности с M301/M304 и M500В температурната графика ще видите как след настройката кривите се стабилизират с минимални колебания около зададената стойност.
MPC (Model Predictive Control) отива още една крачка напред: Той включва вътрешен модел на термичната система и извършва симулации в реално време. и коригира мощността въз основа на прогнозата и показанията на термистора. По време на процеса на калибриране, фърмуерът изпълнява няколко теста с повишаване на температурата и сравнява теорията с практиката, докато параметрите му бъдат коригирани.
За да активирате MPC в Marlin, трябва да го активирате във фърмуера (обикновено засега само за хотенд), да го компилирате и да го качите. След това стартирайте автонастройка (например с М306 ТПрепоръчителните параметри се запазват. Резултатът обикновено е много по-голяма термична стабилност, особено полезна при печат с високи скорости или с резки промени в дебита.
Нивелиране на леглото и регулиране по оста Z
Леглото е основата на всичко: Ако първият слой не е перфектен, останалата част от отпечатъка ще бъде дефектна.Ето защо си струва да отделите известно време за нивелиране и правилно настройване на оста Z и отместването по Z.
За принтери без автоматично нивелиране можете да използвате програми като Cura или Pronterface, които Те предлагат „домашни“ рутини и асистенти за изравняванеТипичната процедура е да се върнете в начална позиция по Z, да позиционирате дюзата близо до леглото и да регулирате крайния превключвател по оста Z, докато върхът е много близо до повърхността.
След това се регулират ъглите на основата: като се вземе предвид диаметърът на дюзата, Идеалната височина на първия слой е около половината от диаметъра на дюзата. (0,2 мм, ако използвате дюза 0,4 мм). Можете да използвате калибър с подходяща дебелина или стандартен лист хартия от 80 г/м², който е с дебелина около 0,2 мм. Поставете го между леглото и дюзата и регулирайте нивелиращите винтове, докато усетите, че хартията докосва, но не се залепва.
С автоматичното нивелиране (BLTouch, индуктивни сонди и др.) процесът е опростен: конфигурирате сондата и нейните отмествания във фърмуера, стартирате картографиране на леглото, така че фърмуерът да може да генерира мрежа И въпреки това, все още ръчно проверявате дали основата е чиста, без неравности или сериозни деформации. Комбинацията от добра физическа повърхност и компенсация на мрежата води до много надеждни първи слоеве.
Регулиране на потока и действителен диаметър на нишката
След като екструдерът и температурата вече са на прилично ниво, е време да регулирате потока. Контролът на потока делът на пластмасата, която резачката екструдира, спрямо теоретичната стойностВисокият дебит води до свръхекструзия (мехурчета, маркирани шевове, изпъкнали ръбове), а ниският дебит генерира празнини, лошо свързани слоеве и крехки части.
Първата важна стъпка е измерването на нишката: правите няколко измервания на диаметъра на всеки 10 см в поне пет точки и вземате средната стойностМного макари с размер "1,75 мм" всъщност са 1,72-1,78 мм и тази разлика е забележима. Въвеждате тази средна стойност в профила на филамента на вашия ламинатор.
Има няколко метода за намиране на идеалния поток. Много машини за рязане интегрират кухи кубове или специфични части като FlexiFlow или калибрирани кухи кубове за различни диаметри на дюзите. Идеята е да се отпечата детайлът с базов поток и Измерете дебелината на стените с шублерАко стената е по-широка от теоретично възможното, има свръхекструзия; ако е по-тънка, има липса на материал.
Друга широко разпространена опция е използването на автоматично генерирани тестове в OrcaSlicer или SuperSlicer, които създават няколко проби с различни проценти на потока. Някои от тях използват кръгови екструдиращи модели от типа „Архимедова струна“ с линии от 0,6 мм, които визуално усилват уплътняването между пътеките. Много по-лесно е да се определи правилният дебит, когато полукръговете започнат да изглеждат чисти, но без преливане.
Температурна кула и избор на оптимална температура
Идеалната температура на хотенда зависи от филамента, неговия състав, цвят и производител. Температурните кули позволяват тестване на широк диапазон от стойности в един разпечатан резултатпромяна на T слой по слой, използвайки скриптове за слайсери или последваща обработка с G-код.
В OrcaSlicer, PrusaSlicer или SuperSlicer можете автоматично да създадете кула, като посочите начална температура, крайна температура и преход между секциитеСъществуват и по-компактни модели, които комбинират мостове, надвеси и прибиращи се елементи в едно и също изделие, което помага да се види с един поглед дали избраната настройка работи във всички сценарии.
За да го интерпретирате, ще разгледате външния вид на повърхността (гланц/мат, добре слепени слоеве), наличието на нишки и качеството на мостовете и конзолитеОбикновено средната точка на кулата, където опънатостта намалява, но слоевете остават добре свързани, е добър кандидат.
Стъпки на осите на движение и точност на размерите
Осите X, Y и Z са оси на чисто движение, следователно Техните стъпки на mm трябва да бъдат калибрирани чрез измерване на действителните преместванияне с отпечатани части. Типичният калибровъчен куб служи като тест за валидиране на геометрията, но не е надежден за преизчисляване на стъпките, защото влизат в действие твърде много променливи (поток, разширение на материала, заобляне на ъглите и др.).
Препоръчителният метод е да се настрои измервателна система (шублер, индикаторен часовник, прецизна линийка), да се настрои устройството в начална позиция и да се изпратят данните. контролирани движения от 50-100 мм На всяка ос от екрана, OctoPrint, Mainsail, Fluidd, Pronterface и др. Сравнявате действителното изместване с очакваното изместване и прилагате формулата за корекция стъпки на мм във фърмуера.
Препоръчително е всяка ос да се повтори поне три пъти и да се изчисли средната стойност, за да се намалят грешките. За домашни принтери обикновено се счита за приемлива една ос. отклонение между 0,05 и 0,1 ммпри условие че не са свръхкритични части.
След като осите са калибрирани правилно механично, можете да използвате парчета като кубчета 30-40 мм или тестове за наклон, за да коригирате малки отклонения от квадратурата или да компенсирате леки разширения в слайсера (използвайки параметри за хоризонтално разширение).
Ретракции, конци и нагнояване
Прибирането е движението назад на нишката, което принтерът извършва, за да Избягвайте капене при движение празноОпределя се предимно от разстоянието на прибиране, скоростта и в някои случаи от специфичното ускорение за това движение.
Препоръчителните стойности зависят от вида на екструдера: Директното задвижване обикновено изисква по-малко разстояние при по-високи скоростиВъпреки че системата Боудън изисква по-дълги ходове поради дължината на тръбата и механичния хлабина, като отправна точка повечето ръководства препоръчват типично разстояние на хода и интервали на скоростта въз основа на типа на системата.
За точни настройки, идеалният подход е да се генерира ретракционна кула директно от слайсера (OrcaSlicer, SuperSlicer, Calibration Shapes в Cura). Моделът обикновено се състои от две назъбени колони. в която всяка зона е отпечатана с различна комбинация от параметриНакрая избирате секцията с най-малко нишки и без пролуки в стените.
Ако продължавате да виждате проблеми въпреки промяната на настройките за прибиране, ще трябва да обърнете внимание и на други фактори. температура, скорост на движение, вентилация и налягане в дюзите (напредване на налягането/линейно напредване)защото всички тези фактори влияят на нанизването.
Допуски, хоризонтално разширение и сглобки
При проектирането на части, които трябва да пасват една на друга, хоризонталният толеранс е от първостепенно значение. Пластмасите, използвани в FDM (PLA, PETG, ABS и др.) Те се разширяват и свиват в зависимост от температурата И това кара дупките да се затворят малко, а издатините да се удебелят.
На практика, много PLA разпечатки имат отклонение от около 0,5%, а материали като ABS могат да се свият до 2%. За да се определи това количествено, се използват следните методи: тестове за толерантност с множество пролуки в стъпалотоРазпечатвате детайла и проверявате кои размери позволяват преминаването например на шестостенен ключ M6.
В слайсерите тази настройка обикновено се нарича хоризонтално отместване или разширение. Bambu Studio, OrcaSlicer, PrusaSlicer, SuperSlicer, Cura и IdeaMaker предлагат тази функция. отделни контроли за вътрешна и външна употреба, което ви позволява да експериментирате с измерването само там, където е важно за връзките.
Конзоли, мостове и намаляване на подпорите
Овладяването на конзолите и мостовете позволява спестете огромно количество време и материали за опориНадвесите се определят от максималния ъгъл, под който вашият принтер може да печата, без да повдига слоевете, докато мостът измерва разстоянието, което може да покрие, като печата „във въздуха“.
За конзоли обикновено се използват кули, които увеличават ъгъла на всеки няколко градуса. Наблюдава се къде слоевете започват да се огъват или деформират силно и Вие регулирате минималния ъгъл в слайсера, за да генерирате опориШирината на линията и вентилацията на слоя имат огромно влияние: малките дюзи (0,2-0,4) и добрият въздуховод дават по-добри резултати.
В случая с мостовете, има модели със сечения от 10 до 100 мм при различни скорости. Идеята е да се тестват различни комбинации от скорости на моста и вентилатора, до Намерете компромиса, при който филаментът не провисва, но принтерът не губи стъпки, защото печата твърде бавно или твърде бързо.Много профили работят добре с 40 мм/с като начална точка.
Освен това се препоръчва проектирането на частите с оглед на FDM: 45° фаски, разделяне на модела на части, промяна на ориентацията и др. Всичко това помага за минимизиране на опорите и подобряване на финала.
Шевове, налягане на дюзата и специални режими
Шевът е тази „нишка“ или вертикална маркировка, където слоят започва и свършва. Ако налягането в дюзата не се управлява правилно, Шевовете са много видими, особено при цилиндрични парчета.Тук влизат в действие няколко параметъра: отстъпление в края на периметъра, движение по инерция, изтриване, изпреварващ натиск и др.
Съвременните машини за рязане ви позволяват да избирате къде да поставите шева (в ъглите, подравнено, произволно) или дори „Нарисувайте“ върху модела областите, където искате да го наложите или забранитеBambu Studio, OrcaSlicer и PrusaSlicer също добавят режими като Scarf, които изглаждат прехода между слоевете.
Много ефективен начин за обработка на шевовете е комбинирането на настройките на резачката с Линейно предварително (Marlin) или предварително нагряване (Klipper)които поддържат по-постоянно налягане на нишката, коригират издуването в ъглите и намаляват началните и крайните маркировки на всеки периметър.
Друг вариант за подходящи елементи е режимът „Ваза“ (или спирализиран външен контур), при който Външният слой е отпечатан в непрекъсната спирала без прекъсвания.Това елиминира шевовете изцяло, въпреки че работи само с модели с една стена и съвместими геометрии.
Поддържа: конфигурация, интерфейс и разстояние
Опорите са необходимо зло: те предотвратяват падането на пластмасата в кухината, но ако не настроите правилно параметрите им... Те могат да разрушат завършеността на произведението или да бъдат кошмар за премахване.Калибрирането на поведението на опорите включва работа с три големи групи параметри.
От една страна, има основна геометрия: вид на опората, плътност, модел и минимален ъгъл за генерирането им. От друга страна, има интерфейс между опората и модела (брой слоеве, плътност, вид на връзката), което диктува баланса между гладък завършек и лекота на извличане.
И накрая, има вертикално и хоризонтално разстояние между опората и детайла: колкото по-близо са една до друга, толкова по-добър е външният вид, но е по-трудно да се премахне; колкото по-далеч са една от друга, толкова по-лесно е да се почисти, но долната страна изглежда по-зле. Има тестови модели, които комбинират различни видове опори. на леглото и на самата стая за да намерите идеалната комбинация от филамент, дюза и вентилационен отвор.
Линейно преместване и преместване на налягането: вътрешен контрол на налягането
Линейно преместване (Marlin) и преместване под налягане (Klipper) са функции, базирани на физически модел на екструдиране за за поддържане на по-равномерно вътрешно налягане на хотенда, въпреки промените в скоросттаТова намалява издуването по ъглите, подобрява размерите и обикновено позволява по-бърз печат без загуба на качество.
За калибриране на Linear Advance, Marlin предлага генератори на шаблони, които създават линии с нарастващи K стойности. Вие отпечатвате този G-код и Избирате секцията, чиято линия е най-равномерна от началото до краяТази стойност след това се прилага с помощта на командата M900 K в стартовия скрипт или профила на филамента.
Klipper използва подобни тестове (линии или ъглови модели), за да намери оптималното PA. Съществуват много пълни генератори на G-код, които, в допълнение към прави линии, Те включват ъгли, за да се види ефектът от корекцията на налягането върху кубоветеПо желание могат да се генерират кули, които променят PA на различна височина за още по-фина настройка.
Типичните диапазони варират в зависимост от системата: екструдер с директно задвижване обикновено изисква по-ниски стойности от дълъг екструдер тип Боудън. Както винаги, препоръчително е да се консултирате с официални ръководства и да използвате калкулатори или генератори на тестове, които автоматизират G-кода.
Входен шейпър, ускорения и вибрации
С най-новите версии на Marlin и най-вече с Klipper, Input Shaper, техника за управление, която намалява механичните вибрации (звънене, фантом, ехо), генериращи предварително компенсирани сигнали за двигателите. Тази техника помага за подобряване на стабилността и силата на впечатленията.
Типичният процес на безсензорно калибриране включва отпечатване на тестова кула, където честотата и параметрите на оформящото устройство се променят на различни височини. Ще наблюдавате как Вълните по външните стени продължават да се променят докато не намерите област, където те почти изчезват. Оттам нататък прилагате формули, които свързват височината Z и честотата, за да получите оптималните Hz.
Marlin използва командата M593, за да конфигурира Input Shaping с различни параметри (тип на shaper-а, честота, усилване). Klipper също използва скриптове за калибриране и, в разширени конфигурации, [следните команди не са посочени в оригиналния текст]. акселерометри, свързани към платката, които директно измерват вибрациитеОтново, много създатели предлагат онлайн калкулатори за преобразуване от височини в честоти или за организиране на G-кода на кулите.
Наред с това, съществува и класическото калибриране на ускоренията и отклонението на тласък/кръстовище, което отбелязва практическата граница на скоростта или ускорението, при която вашата машина печата „чисто“ без пропускане на стъпки или генериране на прекомерно отклонение. Кули или ъглови модели с нарастващи ускорения често се използват, за да се види къде започват да се провалят.
VFA/MRR: Вертикални модели и фини вибрации
Дори и всичко да е настроено до милиметър, по стените все пак може да се появят разни неща. много фини вертикални шарки, като периодични лентиТова обикновено се нарича VFA (Вертикални фини артефакти) или MRR и е свързано с микровибрации на двигатели, ролки, ремъци или дори резонанси на конструкцията.
Тези артефакти стават по-забележими, колкото по-бързо печатате, и могат да зависят от неща като неравномерно опъване на ремъка, неправилно подравнени ролки или неблагоприятна комбинация от стъпка на ремъка и микростъпкаМеханично регулирайте целия ход (подравняване на ролките, подходящи обтегачи, резервни части за 3D принтери и подмяната на дефектни ремъци) обикновено помага много.
Някои слайсери, включително OrcaSlicer, ви позволяват да генерирате специфични модели за оценка на VFA/MRR при различни скоростиРазпечатвате модела, идентифицирате областта, където шаблонът е минимизиран, и оттам можете да зададете „безопасна“ скорост за висококачествени части. Друг път е най-добре просто да не се натоварва машината до краен предел, за да се избегне резонанс.
Обемна екструзия и максимален дебит (MVS/MVV)
Никой екструдер не може да разтопи пластмаса с каквато и да е скорост: има физическо ограничение за максималния обемен дебит (MVS, MVV или подобен), което... Това показва количеството филамент (mm³/s), което хотендът може да обработи, без да пропуска стъпки или да оставя празнини.Ако не спазвате това ограничение, независимо колко перфектно е калибрирането ви, разпечатката ще бъде съсипана.
За да изчислите това, можете да използвате две допълващи се стратегии. От една страна, има „студен“ метод: свързвате се чрез терминал (OctoPrint, Pronterface и др.), Изпращате екструдера на различни скорости и слушате екструдера. докато не видите в кой момент започва да се плъзга или да звучи лошо. С тази стойност, плюс действителния диаметър и площта на напречното сечение, изчислявате максималното теоретично mm³/s.
От друга страна, има практически тестове в реални условия на печат, като например популярните модели в стил CNC Kitchen, които Те прогресивно увеличават дебита в самия G-код.Наблюдавате на каква височина започват да се появяват пукнатини или загуба на консистенция в стените и настройвате MVS на стойност малко по-ниска.
След като имате вашия MVS файл, го вмъквате в слайсера (PrusaSlicer, SuperSlicer, Bambu Studio, OrcaSlicer), така че Слайсерът автоматично ще ограничи скоростта на печат, когато необходимата производителност надвиши този максимум.По този начин се възползвате максимално от потенциала на хотенда, без да пресичате границата на разлома.
Начален и краен G-код: пълно калибриране
След като принтерът вече е напълно функционален, е време да завършим работата. оставяйки добър начален и краен G-код в слайсераТова гарантира, че всяка задача за печат започва и завършва последователно, без изненади или опасни навици.
При стартиране обикновено е добра идея да се извърши пълно връщане към началното положение, систематично загряване, продухване близо до ръба, ако е възможно, зареждане на двигателя и зареждане на ключови параметри (напр. Линейно усъвършенстване с M900 или специфични стойности на филаментаНакрая издърпайте нишката, паркирайте печатащата глава, изключете вентилаторите, деактивирайте двигателите и, ако желаете, постепенно охладете леглото.
Слайсери като Cura, PrusaSlicer, SuperSlicer, OrcaSlicer или Bambu Studio позволяват персонализирайте тези блокове дори по тип нишкаТова позволява голяма гъвкавост, например, при промяна на времената за вентилация или стабилизация между PLA, PETG, ABS и др.
Кога да се калибрира отново и как да се поддържа машината настроена
Калибрирането не е нещо, което правите веднъж и това е всичко, особено ако често сменяте филаменти, модифицирате хардуера или печатате интензивно. Силно препоръчително е. установете кратък график за преглед: проверявайте често нивото на леглото, повтаряйте температурната кула при смяна на материала, проверявайте потока и прибиранията, ако сменяте дюзи и др.
Много помага да носиш основен калибровъчен записДата, нишка, температура, поток, прибиране, налягане на нагряване, MVS и бележки за външния вид на тестваното парче. Една обикновена електронна таблица или физически бележник ще ви спести време, когато се връщате към по-стар материал или се опитвате да разберете защо дадена макара се държи различно.
С всичко горепосочено правилно свързано и разчитащо на вътрешни симулации на фърмуера, интелигентни тестове на слайсери и малки онлайн помощни програми за изчисления, Напълно възможно е да се постигне много високо ниво на прецизност и надеждност с домашен 3D принтер. без да живеем постоянно в режим на проба-грешка.
