Стабилност и здравина при 3D печат Те не зависят само от наличието на „добър принтер“ или скъпи материали; дизайнът на детайла, ориентацията, настройките за печат, видът технология и, разбира се, механичните и химичните свойства на избрания материал, всички те играят роля. Ако някой от тези фактори се провали, лесно е да се получат части, които се деформират, напукват или просто не изпълняват функцията си.
Ако искате вашите отпечатани части да бъдат надеждни в дългосрочен план (които пасват добре, издържат на натоварвания, са устойчиви на химикали или високи температури и не се разпадат бързо), трябва да разберете как понятия като прецизност, допуски, ориентация на слоевете, запълване, отгряване и галванопластика са свързани помежду си. Следващите раздели разглеждат подробно всичко, което трябва да вземете предвид, за да подобрите стабилността на вашия 3D печат и извлечете максимума от оборудването си, както в FDM/FFF, така и в смолни и други процеси.
Ориентация на частите и посока на силите
В технологии за отлагане на материали като FFF или CFFПарчетата са изградени слой по слой и тази „стратификация“ напълно определя тяхното механично поведение. Слоевете функционират почти като дървесните влакна: върху равнината на леглото връзките между нишките са много здрави, но между слоевете винаги ще има по-слаба зона, където е по-вероятно да се получи счупване поради опън или срязване.
Преди да решите ориентацията на печат Важно е да се анализира откъде ще дойдат натоварванията: откъде ще се огъне детайлът? Кои области ще бъдат под напрежение? Ще има ли срязване между повърхностите? Визуализирането на опорните точки, винтовете, лостовете или контактните зони е много полезно; ако е необходимо, начертайте проста диаграма със стрелки за сила и помислете как те „преминават през“ модела.
Общата идея е да се постави моделът така че слоевете да са перпендикулярни на главната посока на напрежението, когато е възможно. Например, за стенна кука е по-добре слоевете да се ориентират по извивката на куката, а не по нейната дължина; това принуждава напрежението да се разпредели по целия непрекъснат материал, вместо слоевете да се разкъсват, сякаш са листове. Подобен подход се прилага и за носещи части.
В много сложни части или със смесени товари Може да не съществува перфектна ориентация, но отпечатването на малки прототипи в различни позиции ви позволява бързо да определите кой от тях е най-подходящ, без да се налага да прибягвате до опити и грешки в пълен размер. Ако оптималната ориентация усложнява поддръжката или разваля видимата повърхност, можете да комбинирате леко подсилен дизайн в критичната зона с по-щадяща ориентация за последваща обработка.
Височина на слоя, черупки и модели на запълване
Има доста митове за височината на слоя.На практика, при FDM, преминаването от тънки към дебели слоеве не променя радикално общата якост на детайла. Тънките слоеве водят до повече заваръчни шевове, но всеки шев има по-малко напречно сечение; дебелите слоеве произвеждат по-малко, по-широки шевове. Тези ефекти са склонни да се неутрализират взаимно, така че, с изключение на специфични вариации в машината и материала, действителното въздействие върху якостта обикновено е умерено.
Там, където разликата е наистина забележима, е в черупките (периметри, покриви и подове). Теорията за „сандвич панела“ е вярна: това, което всъщност понася по-голямата част от напрежението на огъване, са външните стени, а не вътрешният пълнеж. Добавянето на периметри увеличава способността на детайла да се съпротивлява на огъване и опън в равнини, успоредни на основата, тъй като тези линии често следват линиите на натоварване на самата геометрия.
Пълнежът, въпреки че не е основният фактор за якостта на огъванеТой осигурява структура: държи стените заедно, предотвратява провисването на таваните и намалява локализираните деформации. При много ниски плътности качеството на покритието и печата страда; следователно, в много технически приложения, запълването между 30% и 50% се счита за комфортен диапазон.
Видът на запълващия модел има по-малко влияние от плътността.Въпреки това, все още има интересни нюанси. За да се постигнат наистина твърди и леки части, триъгълните или моделите тип „пчелна пита“ предлагат отлично съотношение на здравина към тегло, докато правоъгълните модели са идеални, когато се желае максимална плътност и разумно време за печат.
Ако вашият принтер поддържа непрекъснато армиране с влакна (например, въглеродни влакна, фибростъкло или кевлар), механичната опора вече не е ограничена до основната пластмаса. Можете да разпределите влакната по пътищата на натоварване: периметърното подсилване или вътрешната „гръбначна структура“ често са много по-ефективни и по-бързи от опитите за отпечатване на изцяло плътна част. В части, подложени на силно износване, кевларът като вътрешна армировка е много устойчив на износване, след като е изложен на износване.
Видове пълнеж: какво предлага всеки модел
Триъгълният пълнеж Счита се за един от най-здравите, защото триъгълникът е твърда геометрична форма: той е по-малко склонен към срутване и осигурява стабилна основа за стените. Освен това, печатащата глава се движи предимно по прави линии, така че скоростта на печат остава висока дори при висока плътност на печат.
Правоъгълно или мрежово запълване Това е единственият метод, който на практика може да се постигне „чисто“ при 100% плътност, тъй като е базиран на паралелни и перпендикулярни екструзии, които в крайна сметка образуват солиден блок. Освен това се печата бързо, с прости пътища и е добър избор, когато искате да увеличите максимално твърдостта, без да усложнявате прекалено процеса на рязане.
Шестоъгълният пълнеж (пчелна пита) Той предлага може би най-доброто съотношение здравина-тегло: мозаечните шестоъгълници разпределят натоварванията много добре и позволяват икономия на материали, без да се прави компромис с твърдостта. Недостатъкът е във времето за печат, тъй като принуждава печатащата глава да променя посоката си често, което удължава времето за печат и увеличава вероятността от малки дефекти, ако машината не е правилно регулирана.
Устойчивост на материала: якост на опън, ударна якост, твърдост и топлина
Съставът на материала е крайъгълният камък за стабилността на дадена част.Пластмасите, металите и керамиката се използват често в 3D печатането, но в домашни условия или работилници термопластичните филаменти са основните играчи. Те обикновено не постигат общата здравина на метал или керамика, но са достатъчни за безброй функционални приложения; тези дискусии и решения се разглеждат на събития като... Глобалната среща на върха на AM хъбовете.
Ако говорим за нишки, които са много устойчиви на опънПоликарбонатът обикновено се появява начело в списъка, заедно с PVA, PETT, PEEK или армировки от въглеродни влакна. „Якост на опън“ описва максималното напрежение, което материалът може да издържи, преди да се счупи или трайно деформира.
Пластичност или удължение преди счупване Той измерва доколко даден материал може да се разтегне преди да се счупи. Гъвкавите нишки като TPE или TPU предлагат огромни удължения без да се повредят, идеални за части, които трябва да абсорбират удари или да се деформират и да се върнат в първоначалната си форма, като например уплътнения, амортисьори или защитни обвивки.
Твърдост, често измервана по скалата на РокуелТова показва устойчивост на проникване или надраскване. Материали като въглеродни влакна (композити), найлон или ABS постигат високи стойности, полезни за части, които ще бъдат подложени на абразия или многократен контакт с твърди елементи, като например зъбни колела или водачи.
Устойчивост на удар Той измерва как дадена част се държи при удари или внезапно напрежение. Поликарбонатът, найлонът, PETG, ABS или TPU се отличават в тази област, което ги прави добри кандидати за корпуси, капачки, панти или конструкции, изложени на удари или вибрации.
Химическата устойчивост е друг ключов фактор Когато детайлът ще бъде изложен на масла, разтворители или почистващи препарати, полимери като PP, PA (найлон), PE, PEEK, PTFE, PVC или PVDF обикновено предлагат отлична стабилност срещу много химикали, въпреки че винаги трябва да се консултират специфични таблици в зависимост от веществото и температурата.
Способност да издържа на високи температури без деформация Това също така силно влияе върху живота. Материали като PAHT CF15, PET-G, ABS, PP, PP GF30 или някои полиамиди са по-устойчиви на топлина и термични цикли, което е от съществено значение в автомобилната, аерокосмическата или приложенията в близост до двигатели и горещи зони.
Химична устойчивост и фактори, които я обуславят
Когато дадено произведение ще живее в тежки условия (Промишленост, автомобилостроене, лаборатории, интензивно почистване...), химическата стабилност е от основно значение. В монтажните линии и цеховете контактът със смазочни материали, охлаждащи течности и обезмаслители е често срещан; в автомобилната промишленост, освен масла, се използват и течности за поддръжка; във фармацевтичната промишленост и хранително-вкусовата промишленост са необходими материали, които не се разграждат или замърсяват. Необходимостта от стабилност е често срещана и в... болнични условиякъдето изискванията за стерилност и химическа съвместимост са критични.
Молекулярната структура на полимера Той играе важна роля във всичко това. Много от 3D-принтираните термопласти са аморфни или полукристални. Колкото по-висока е кристалността, толкова по-добра е химическата и термична устойчивост. По-кристалният полимер, при едни и същи условия, издържа по-добре на въздействието на агресивно вещество от по-аморфния.
Разграждането не идва само от директната химическа реакцияФизическата абсорбция на веществото също играе роля. Ако полимерът „попие“ течността като гъба, той претърпява промени в теглото, размерите и подвижността на вътрешните си вериги, което може да доведе до омекване или, обратно, крехкост.
Температурата и концентрацията на химикала Те почти винаги ускоряват повредата. Същият полимер може да издържа добре на студена вода, но да се разгради бързо в гореща вода при същата концентрация. Същото важи и за киселините, разтворителите или алкохолите: колкото по-концентрирани и горещи са, толкова по-агресивни стават.
Механично напрежение по време на експозиция Това е другият голям забравен фактор. Компонент, подложен на напрежение в химически враждебна среда, може да разкъса вътрешните връзки, дори ако на теория не превишава границата си на еластичност. Появяват се микропукнатини, които напредват навътре и в крайна сметка водят до структурно разрушаване.
И накрая, дизайнът и качеството на печат са от голямо значение.Порьозността, вътрешните кухини или лошо споените слоеве са перфектни входни точки за корозивни вещества. Лошо ориентиран модел, с малък периметър или недостатъчна екструдация, ще се разгради много по-бързо от добре проектиран и отпечатан, дори ако основният материал е един и същ.
Сравнителни тестове за химическа устойчивост на обикновени нишки
Систематично тестване с PLA, PVB, PETG, ASA и PC Blend Тези тестове позволиха на изследователите ясно да наблюдават как свойства като якост на опън и устойчивост на удар варират при излагане на различни вещества. В тези тестове бяха отпечатани стотици 100% запълващи тестови образци с два периметъра, височина на слоя 0,2 мм и ориентация в равнината XY. След това тези образци бяха подложени на вода, етанол, различни концентрации на IPA, оцет, физиологични разтвори, лимонена киселина, охлаждаща течност на базата на етиленгликол и хлорирани почистващи препарати. опростяване на процесите на печат когато беше възможно.
При PLA се наблюдава лек спад във водоустойчивостта.Това е по-изразено в агресивни среди, като охлаждаща течност или IPA. PLA се разпада веднага, когато е изложена на ацетон. Интересното е, че при удар PLA може да придобие известна жилавост в меки среди, но губи значителна якост, когато е изложена на охлаждащи течности или определени почистващи препарати.
PVB се държеше като силно абсорбиращ материалСъпротивлението намалява прогресивно дори в леко агресивни среди, а вещества като етанол, IPA или ацетон омекотяват и разтварят бързо изпитваните образци, което предотвратява точните измервания. При удар, високата абсорбция води до увеличаване на абсорбираната енергия, но с цената на сериозно увреждане на структурата.
При PETG якостта на опън остава сравнително стабилна Освен в ацетон и при много продължително излагане на етанол и IPA, където разграждането започва да се забелязва. При удар само водата и някои меки почистващи препарати запазват повече или по-малко първоначалната здравина; останалите вещества постепенно намаляват способността си да абсорбират удари.
ASA се откроява с добрата си стабилност Устойчив е на вода, лимонена киселина, охлаждащи течности и някои хлорирани почистващи препарати, дори при продължително време на излагане. По-силно се влияе от алкохоли, а ацетонът отново го разрушава. При удар загубата на жилавост е забележима в продължителна солена среда, но в някои среди жилавостта остава близка до стандартната.
PC Blend е позициониран като един от най-здравите материали От групата, той има якост на опън, далеч по-висока от останалите, и умерена якост на счупване дори при наличие на определени химикали. При удар, той значително надвишава границата на измерване при теста, като запазва тази висока устойчивост дори след химическо излагане, освен при продължителен контакт с ацетон, където се наблюдава значително влошаване.
Ключови параметри при 3D принтери със смола (SLA/DLP/LCD)
В технологиите за фотополимеризиращи се смолиРазмерната и механичната стабилност зависят предимно от контрола на UV светлината и кинетиката на втвърдяване. Не е толкова въпрос на температура на дюзата или скорост на екструдиране, колкото на дозиране на енергия, време и вертикално движение.
Височината на слоя в смолата Той определя баланса между детайлност и скорост. Много тънките слоеве (0,05-0,1 мм) предлагат впечатляваща дефиниция и много гладки повърхности, идеални за бижутаВъзможни са зъбни или висококачествени фигури, но те значително увеличават времето за печат. По-дебелите слоеве (0,2-0,3 мм) жертват фините детайли в замяна на по-кратко време за печат, което може да е достатъчно за функционални или големи части.
Нормално време на експозиция на слой Това определя колко се полимеризира всеки слой. Краткото излагане оставя непълни и крехки слоеве; прекомерното свръхвтвърдяване води до прекомерна ширина, загуба на детайли и нежелани връзки. Всяка смола има свой собствен прозорец: стандартната смола може да изисква около 2-3 секунди на слой, докато по-плътните или по-силно напълнени смоли може да се нуждаят от 5-6 секунди или повече.
Базовите слоеве изискват много по-дълги експозиции (например, 25-40 секунди), за да се постигне здраво залепване към платформата. Ако не изчакате достатъчно дълго, парчето ще се отдели; ако изчакате твърде дълго, ще бъде много трудно да се отдели основата по-късно и може да се образуват вътрешни напрежения, които деформират първите слоеве.
Броят на основните слоеве обикновено е между 4 и 8осигурявайки стабилна „котва“, без прекомерно удължаване на процеса. В комбинация с добра калибрация на оста Z (коригирано отместване по Z), това постига първия слой, който нито се отлепва, нито се сплесква.
Движението за повдигане и прибиране Разстоянието и скоростта на повдигане след всеки слой са от решаващо значение, за да се избегне генерирането на подналягане, което може да счупи частите. Разстоянията на повдигане от 5-8 мм с умерени скорости (60-120 мм/мин) обикновено работят добре; много бързите повдигания с вискозни смоли са сигурна рецепта за повреда на слоя.
Работната температура на смолатаТемпературата, обикновено между 20-25 °C, влияе както на вискозитета, така и на UV реакцията. Студената среда сгъстява смолата, възпрепятства течливостта и може да доведе до неравномерно втвърдяване; следователно много съвременни системи включват нагряване на резервоара, за да поддържат сместа в оптималните ѝ граници.
Последваща обработка (измиване и окончателно втвърдяване) Тази последна стъпка осигурява механична стабилност. Цялостното накисване в изопропилов алкохол за отстраняване на невтвърдената смола, последвано от контролирано UV втвърдяване, гарантира, че детайлът ще достигне крайната си якост и няма да е лепкав или крехък. Прекомерното излагане по време на тази фаза обаче може да направи материала твърде крехък.
Ключови параметри при 3D принтери с филамент (FDM/FFF)
В FDM/FFF, стабилността зависи от коктейл от корекции Ключовите фактори включват височина на слоя, температури, скорости, свиване, поток, запълване, вентилация и механично калибриране. Фината настройка на тези параметри е това, което отличава посредственото изделие от такова, което ще издържи години без проблеми.
Височина на слоя във филамента Контрол на дебелината и детайлите: 0,1 мм осигурява фини повърхности и по-голяма прецизност, но отнема повече време; 0,2-0,3 мм ускорява процеса, но с цената на това линиите да станат по-видими. За функционални части често е по-изгодно да се използват средни дебелини, които подобряват адхезията на слоевете, отколкото да се стремим към максимални детайли на повърхността.
Температурата на екструдиране се регулира спрямо материалаPLA обикновено се топи между 190-220 °C, ABS между 230-260 °C, а PETG между 220-250 °C. Ако температурата е твърде ниска, филаментът няма да се разтопи правилно или да се залепи между слоевете; ако е твърде висока, ще се получи нанизване, капене и деформация поради прекомерна течливост.
Нагрятото легло помага за предотвратяване на деформация и разслояванеЗа справка, PLA работи добре при 50-60°C, ABS при 90-110°C, а PETG при 70-80°C. Неравномерното или студено легло ще доведе до повдигнати ъгли, отлепващи се слоеве и неизползваеми части.
Скоростта на печат трябва да бъде съобразена с машината и материала.Умерените скорости (30-50 мм/сек) обикновено произвеждат стабилни и точни части; увеличаването до 80-100 мм/сек спестява време, но качеството спада и вероятността от проблеми се увеличава. Всеки принтер има своя собствена оптимална стойност, която трябва да се определи чрез тестване.
Прибирането предотвратява типичните „косъмчета“ между зоните. Разстоянията от 1-6 мм и скоростите от 20-60 мм/сек са типични диапазони. Лошото прибиране означава нанизване и повърхностни дефекти, но също и вътрешни кухини, ако екструдирането не се възобнови навреме.
Скоростта на екструдиране Трябва да е около 100%, с леки корекции (95-105%) в зависимост от екструдера и калибрирането на филамента. Ако не успеете, ще получите слоеве с празнини и слаби стени; ако прекалите, детайлът ще бъде твърде голям и слоевете ще бъдат твърде компресирани.
Пълнежът определя колко „месо“ има вътреЗа чисто декоративни елементи е достатъчно 10-20%; за функционални или носещи елементи, 40-60% или комбинирането им с повече периметри обикновено дава по-добри резултати, отколкото директното преминаване към 100%. Моделът (мрежа, пчелна пита, триъгълник, жироид и др.) се избира според посоката на натоварванията и приоритета между време, твърдост и разход на материал.
Адхезията на първия слой е основата на успехаПравилно нивелираното легло, правилната височина на дюзата и малко лепило (лак, тиксо, лепило-стик), когато е необходимо, са от решаващо значение. Ако първият слой се окаже неуспешен, останалите параметри нямат значение.
Вентилацията на слоя също влияе върху стабилносттаПри PLA вентилаторът обикновено е настроен на максимална скорост, за да се втвърди бързо и ясно да се дефинират детайлите; при ABS тя е намалена или изключена, за да се избегнат вътрешни напрежения и пукнатини. PETG и други материали изискват среден вариант, като вентилаторът не е нито твърде силен, нито напълно изключен.
Добро общо калибриране (оси, стъпки на мм, екструдер, квадратура) гарантира, че размерите са точни и слоевете са правилно позиционирани. Без тази основа, всеки опит за фина настройка на параметрите ще бъде само временно решение.
Корекции в дизайна: геометрия, проектирана за здравина
Дизайнът на 3D модела е също толкова важен, колкото и материалът или машината.Остри ъгли, прекалено тънки стени или резки преходи са класически точки на повреда. Няколко добре обмислени промени могат значително да увеличат живота на дадена част с минимално увеличение на разхода на материал.
Гладки ъгли с филета и фаски Намалява концентрацията на напрежение. Радиус от 1-2 мм в критични зони (основи на куки, корпуси на винтове, съединения на ребрата) разпределя натоварванията по-добре и предотвратява преждевременното напукване.
Подсилване на големи повърхности с ребра Това е по-ефективно от простото увеличаване на общата дебелина на детайла. Няколко добре разположени ребра добавят твърдост към плочите, капаците или дългите рамена, без значително да увеличават времето за печат.
В фуги и ъгли, подложени на напрежениеТриъгълните подсилвания (като малки скоби, интегрирани в дизайна) значително подобряват способността за предаване на сили от една секция към друга, копирайки класически техники от традиционното инженерство.
Настройки на принтера за постигане на по-здрави детайли
Ако целта ви е да увеличите максимално издръжливосттаЗа предпочитане е да се изберат средни височини на слоевете (0,2-0,3 мм), които улесняват доброто сливане между слоевете, вместо да се стига до крайност с ултратънки слоеве, които, макар и много красиви, не винаги допринасят за здравината.
Дебелината на стената е големият забравен факторУвеличаването на броя на периметрите до 3-4 (1,2-1,6 мм с дюза 0,4 мм) обикновено има по-голямо влияние върху общата здравина, отколкото увеличаването на запълването от 40% на 80%. Препоръчително е също да се използват поне 4-5 плътни слоя на покрива и пода.
Променете ширината на реда със заглавката Това може да подсили връзката между кордите: конфигурации, при които ширината на линията е кратно на височината на слоя, обикновено дават добри резултати, стига екструдирането да не е принудено до точката на генериране на препълване или проблеми с размерите.
Играейки с потока по локализиран начин (стени, запълване, подпори) помага за коригиране на локализирани недоекструдации или за подсилване на силно повредени периметри, въпреки че никога не е добра идея да се компенсира лош основен профил с прекомерно увеличаване на потока.
Намалете охлаждането в чувствителни материали При материали като ABS, ASA или някои найлони, това значително подобрява адхезията на слоевете, намалявайки риска от разслояване. При PLA, от друга страна, силният вентилатор обикновено е съюзник, а не враг.
Избор на материал: кой филамент да използвате в зависимост от приложението
PLA, ABS и PETG остават най-популярното трио. във филаменти, но не всички са подходящи за една и съща цел. PLA е твърд и лесен за печат, но чувствителен към топлина и донякъде крехък; ABS издържа на удари и температура по-добре, но изисква повече грижи (отопляемо легло, корпус, по-малко вентилация); PETG е някъде по средата, с добра адхезия на слоевете и умерена устойчивост на топлина; освен това, на търговски изложения и събития като Следваща форма Често се въвеждат нови съединения и решения за тези приложения.
Ако търсите части, които са силно устойчиви на износванеНайлонът е почти безопасен избор: той съчетава висока здравина с добра устойчивост на износване, идеален за зъбни колела, панти или затварящи елементи. Въпреки това, той абсорбира лесно влагата и трябва да се изсуши преди печат.
За проекти с висока якост и ниско теглоКарбоновите композити са фантастични: получените части са изключително твърди и леки, идеални за структурни опори или компоненти, които не би трябвало да се огъват. Те обаче износват меките дюзи много бързо, което прави използването на закалени дюзи почти задължително.
В гъвкави приложенияTPU или TPE могат да се използват за създаване на всичко - от уплътнения до омекотени подметки. TPU предлага много интересна комбинация от гъвкавост, устойчивост на удар и химическа устойчивост, докато TPE предлага още по-голяма еластичност, но с цената на по-деликатност при печат.
Ако се нуждаете от много висока устойчивост на топлинаМатериали като PC или PEEK (и техните варианти с натоварвания) са ориентир, въпреки че изискват принтери, способни да достигат много високи температури и често нагрявани камери.
Толеранси, пасвания и качество на размерите
Стабилността на едно произведение не е само в това, че не се чупиСъщо така трябва да пасва, да се движи, когато е необходимо, и да остава на мястото си, когато е необходимо. Тук влизат в действие понятия като прецизност, повторяемост и допустими отклонения.
Различните видове сглобяване между частите (с хлабина, неопределено или плъзгащо се сглобяване) се определят от това как зоните на толеранс на активните повърхности се отнасят една към друга. Плъзгащото сглобяване позволява малка странична хлабина, докато плъзгащото сглобяване предлага по-голям контрол на движението за сметка на малко по-голямо триене.
При неопределено сглобяване, зоните на толеранс частично се припокриват.улесняване на монтажа и демонтажа. Ключовото сглобяване позволява компонентът да се постави с малко сила, докато сглобяването чрез натискане изисква малко повече усилия, но все пак може да се отстрани на ръка.
Регулирането на каишката е друга история.Зоните на толеранс се припокриват напълно, създавайки много стегнати връзки, които изискват значителна сила (а понякога и инструменти) за сглобяване или демонтиране. Пресовото сглобяване е предназначено да бъде почти постоянно; компресионното сглобяване изисква преси или инструменти за сглобяване.
Избор на правилния вид корекция Това е от съществено значение, за да се предотврати преждевременно износване, прекомерен луфт или невъзможност за сглобяване. Винаги е препоръчително да се вземат предвид методът на производство, материалът и присъщата променливост на процеса на 3D печат, който използвате.
Последваща обработка за подобряване на стабилността: отгряване, епоксидно покритие и галванично покритие
След като детайлът е отпечатан, все още има място за подсилването му.Различните методи за последваща обработка могат да увеличат механичната якост, термичната стабилност и устойчивостта на влага или химикали.
Термично отгряване Този процес включва нагряване на детайла над температурата на стъкловиден преход, но под точката на топене, задържане при тази температура за определен период от време и след това бавно охлаждане. Това реорганизира микроструктурата на полимера, увеличава кристалността и често подобрява топлоустойчивостта и механичните свойства, като в някои случаи увеличението достига до 40%.
Епоксидното смолно покритие Той осигурява твърда, устойчива на химикали „обвивка“ с много гладко, гланцово покритие. Просто почистете старателно детайла, смесете епоксидната смола с втвърдителя, нанесете тънък слой с четка (внимавайте да не прекалявате, за да избегнете капки) и го оставете да втвърди. Този филм подсилва повърхността, запечатва порите и значително подобрява издръжливостта.
Галванопластика върху пластмасови части Този процес позволява моделът да бъде покрит с тънък слой метал, обикновено мед, никел, хром или цинк. Детайлите стават по-твърди, по-устойчиви на износване и придобиват атрактивен метален завършек. За да се постигне значително механично подобрение обаче, обикновено са необходими повече от един слой и добре контролиран процес.
Върху ABS части, изглаждане с пара и ацетон Това не само подобрява външния вид, но и може да засили връзката между слоевете, като леко „разтопява“ повърхността. Върху други материали, специфични покрития (лакове, полиуретани, епоксидни смоли) осигуряват допълнителна защита срещу влага, UV лъчи или химикали.
Вземайки предвид материалите, дизайна, параметрите на печат, условията на околната среда и последващата обработкаВъзможно е да се премине от крехки и неправилни части към надеждни компоненти, които издържат на натоварване, химикали, температура и продължителна употреба; ключът е да се третира стабилността на 3D печата като набор от добре съгласувани решения, а не като просто бързо настройване на резачката вечерта преди използването на детайла.
